Удивительно, но при общении с простыми датчанами создается впечатление, что благодаря стараниям дистрибьюторов и журналистов в России бренд Dynaudio известен больше, чем в самой Дании. Во всяком случае, так было до недавнего времени, а именно до запуска в производство серии беспроводных колонок Music, рекламу которых теперь можно встретить на улицах датских городов.
Однако данный репортаж предназначен для читателей, которые хорошо знают продукцию и историю фирмы и которым интересно знать, как создаются их любимые акустические системы. Итак, отправляемся в путешествие по цехам завода Dynaudio, расположенного в городе Сканнерборг.
Как и театр, завод начинается с вешалки, а точнее, с раздевалки. Хозяева были милостивы, и нам пришлось лишь сменить свою обувь на специальные сабо с защитой от падения тяжелых предметов.
Основа любого динамика – магнитная система. Заготовки для нее поступают на фабрику от сторонних производителей, однако изготовление происходит непосредственно на фабрике Dynaudio, включая намагничивание и окончательную сборку.
Важная деталь – все магниты в динамиках Dynaudio – вентилируемые, что позволяет дополнительно снизить нагрузку на обратную сторону мембраны. В младших сериях используются магнитные системы на феррите, в старших – на неодиме, включая даже басовые динамики.
Одна из ключевых особенностей среднечастотных и басовых динамиков датской фирмы заключается в применении для изготовления мембран запатентованного полимера MSP (Magnesium Silicate Polymer), разработанного еще в 1978 году, в состав которого входит магниевая соль кремния.
Данный материал обеспечивает прекрасный баланс основных характеристик, влияющих на работу диффузора – жесткости, веса и внутреннего демпфирования. Именно поэтому фирма продолжает использовать его на протяжении сорока лет.
Еще одна важная деталь – диффузоры представляют собой сплошную конструкцию, а фирменный колпачок в центре мембраны формируется в специальном термопрессе из единой заготовки. Такое решение существенно улучшает работу динамика по мере повышения частоты сигнала.
Следующий важнейший элемент конструкции – звуковая катушка. Существует множество вариантов ее изготовления, включая материалы провода и каркаса, а также способы намотки. В Dynaudio после долгих экспериментов решили остановиться на варианте с алюминиевым проводом в лаке, с которым катушка получается в два раза легче по сравнению с такой же, но намотанной медной проволокой. Платой за снижение веса служит небольшое снижение чувствительности, однако это сознательный компромисс, на который пошли разработчики.
Кстати сказать, в отдельных моделях басовых динамиков все-таки можно встретить катушки из медного провода, особенно в тех из них, что должны развивать высокий уровень звукового давления на низких частотах. Каркасы катушек обычно изготавливаются из каптона разной плотности в зависимости от модели, однако в новом поколении динамиков для серии Confidence используется уже стекловолокно.
Центрирующие шайбы, как можно видеть на фотографиях, также различаются в зависимости от класса динамика и его предназначения. В дорогих моделях применяется материал «Номекс», представляющий собой комбинацию метаарамидных и антистатических волокон, а также кевлара.
Переходим к корзинам динамиков. Практически во всех линейках использованы литые корзины из алюминия, за исключением полочников из серии XEO, но там нужную жесткость задает передняя панель, полностью изготовленная из алюминиевого сплава.
Центровка катушки в зазоре при креплении диффузора производится для всех динамиков при помощи трех тончайших проводков диаметром 0,3 мм, именно таков размер допуска. Опять таки, автоматизировать данный процесс не получается, поскольку только опытный глаз и человеческая рука способны выполнить его правильно.
Дальше – больше! После приклеивания диффузора и на все время высыхания клея необходимо обеспечить неподвижность катушки в зазоре, и это делается путем помещения в центр диффузора массивной гайки с фетровой подкладкой. Вот уже воистину, положили болт на автоматизацию! И это не может не радовать, поскольку при массовом автоматическом производстве динамиков величина допусков возрастает многократно, а, значит, страдает точность звучания.
Производство высокочастотных динамиков Dynaudio – дело кропотливое и сложное, требующее большой усидчивости и включающее в себя практически исключительно ручной труд. Поэтому на всех этапах производства элементов и сборки динамиков трудятся преимущественно женщины.
Во всех ВЧ-динамиках фирмы, устанавливаемых в домашнюю и профессиональную акустику, используется мягкий тканый купол с пропиткой, а различия между моделями определяются магнитной системой, катушкой и задней камерой. На фотографии можно увидеть катушку динамика Esotec. Все пищалки тестируются по два раза, сначала по окончании сборки подвижной системы, но до соединения с магнитом, а затем уже в сборе.
Один из этапов производства произвел неизгладимое впечатление. Дело в том, что выводы с катушки после ее крепления к куполу необходимо вновь провести на лицевую сторону, так вот этот процесс также выполняется вручную при помощи тончайшей иглы, после чего место вывода заклеивается специальным составом.
Причем то же самое делается и для автомобильных пищалок! И если процесс сборки средне и низкочастотных динамиков для Car Audio во многом автоматизирован, то данный этап все равно приходится делать вручную, так как роботы пока не обладают достаточной точностью…
Вообще, объем ручного труда на фабрике компании поражает. Несмотря на финансовую возможность полностью автоматизировать все производство, фирма настаивает именно на ручной сборке и контроле, ибо именно только так возможно обеспечить высочайшее качество звука.
Перемещаемся в цех, где производятся корпуса для акустических систем Dynaudio. На данный момент у компании есть два собственных завода, которые делают корпуса – один находится непосредственно на фабрике в Сканнерборге, второй – в Латвии.
На данной фотографии можно увидеть первый этап покраски полочных мониторов Special Forty в красном цвете, о которых мы уже рассказывали в нашем материале. Не нужно удивляться розовому оттенку – после нанесения последующих слоев и полировки цвет станет гораздо более насыщенным.
На следующем снимке – корпуса для одной из последних пар Dynaudio Consequence, выпуск которых было решено прекратить.
Цех окончательной сборки, это то место, где рождаются акустические системы Dynaudio для домашнего и профессионального использования.
После завершения процесса монтажа динамиков, разделительных фильтров и усилителей в корпуса с каждой пары снимается АЧХ в специальном помещении, чтобы еще раз убедиться в соответствии колонок заданным параметрам.
На доске при входе вывешен план производства для каждой смены, и, как видим, работа кипит.
Музей достижений акустического искусства компании Dynaudio.
Здесь не только есть представители всех поколений колонок фирмы, от первой модели, увидевшей свет в 1978 году, до совсем свежих образцов, но и такие редкие птицы, как проигрыватель винила Dynaudio (ребрендированный Dual) и усилитель мощности Arbiter, единственный, который был способен гарантировано раскачать любые колонки фирмы.
Как говорят представители компании, в отделе разработок сохранился еще один рабочий экземпляр, который иногда используется для настройки прототипов.
И вот, наконец, мы подошли к самой интересной части репортажа, а именно рассказу о подразделении перспективных разработок. К сожалению, сфотографировать прототипы новинок мы не смогли, а вот познакомиться с новым поколением Confidence нам удалось.
В рабочей комнате прослушивания была установлена модель Dynaudio Confidence 50 с вынесенными из корпуса фильтрами – она проходила стадию тонкой настройки. Обращает на себя внимание фигурная передняя панель, способствующая формированию точно направленного на слушателя звукового луча – это помогает системе лучше работать в акустически не подготовленных помещениях. Изготовлена она из нового композитного материала Compex, коэффициент резонанса у которого в 7 раз ниже, чем у традиционной ДВП средней плотности. Порт фазоинвертора выведен в днище и настроен весьма низко. Удалось нам и послушать акустику в паре с усилителями мощности Mola-Mola. Динамический диапазон был впечатляющим, а формирование сцены – близкое к образцовому. Шаг вперед по сравнению с прошлым поколением Confidence налицо.
Святая святых фирмы – комната Jupiter, где проводятся измерения всех новых разработок компании. Фотографии системы в работе напоминают кадры из «Звездных войн». На полукруглой штанге закреплен 31 микрофон, позволяющий снимать АЧХ колонок в разных плоскостях, при этом и колонка, и массив микрофонов поднимаются на высоту трех метров.
Несмотря на то, что помещение нельзя считать полноценной безэховой камерой, его размеры и акустическая обработка стен обеспечивают построение фактически безэховой АЧХ до 50 Гц. Для более низких частот есть отдельный измерительный комплекс, который не попал в поле зрения камеры из-за того, что на нем был установлен очередной прототип. Главное преимущество комплекса Jupiter – это скорость проведения измерений и возможность оперативного внесения изменений в настройки фильтров и корпусов. По словам инженеров компании, сроки работы над новыми моделями удалось сократить за счет нового комплекса в 3-4 раза.
Кроме того, теперь разработчики гораздо лучше понимают поведение своих акустических систем в помещении благодаря тому, что комплекс позволяет снимать максимальное количество параметров по всем 360 градусам. Данная комната уникальна по своей конструкции, в ее постройку были вложены серьезные деньги новыми акционерами компании – китайским концерном Goertek.
Вопреки высказывавшимся опасениям, производство колонок Dynaudio не только не переносится в Поднебесную, но и максимально расширяется по месту своей традиционной прописке в городе Сканнерборг, Дания. Пожелаем компании дальнейших успехов в развитии, для этого у нее есть все возможности.
Александр Чечелёв
27 августа 2018 года
About Author
